[인터뷰] 한갑호 디케이보드 대표 > DK 소식 | DK보드 준불연단열재

“강제 숙성 기반 EPS 품질 향상… 자동화시스템 구축 일관성 유지”

준불연 EPS 단열재 50년 역사 최초 EPC 획득 ‘쾌거’

핵심 공정 기반 수축‧휨‧뒤틀림 현상 등 사전 방지 초점

패시브건축協‧건축사協 자재협력사 선정 제품 우수 인증

 

디케이보드(대표 한갑호)는 지난 2001년 대광스티로폴을 설립해 계열사로 대광판넬, 하이샷시 등이 있으며 2019년 디케이보드로 사명을 변경한 뒤 EPS 준불연 단열재시장을 선도하는 기업이다.

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단열재업계에서는 유일하게 대형 강제숙성실을 운영해 약 1주 숙성으로도 한국패시브건축협회가 강조하는 6주 이상 숙성된 단열재에 준하는 성능을 구현해 자재협력사로 선정되는 성과를 거뒀으며 대한건축사협회는 디케이보드의 DK보드-X를 추천자재로 등록했다.

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DK보드-X는 국가품질경영대회에서 동종업계 최초 대통령상 수상, 3년 연속 대통령상 수상의 신화를 창조했으며 기업이 가진 독창적 기술력이 빚어낸 준불연 EPS 외벽단열재 브랜드다.

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디케이보드는 평소 엄격한 자체 제조공정과 품질기준을 고집하는 것으로 유명하다. 현재 디케이보드를 경영하고 있는 한갑호 대표를 만나 평소 사업철학, 제품경쟁력, 업계에 대한 시각 등을 들어봤다.

 

 

■ 평소 사업철학은

‘품질은 생명’이라는 말로 정리할 수 있다. 현재보다 더 나은 품질, 오직 정품만을 생산해 더 안전한 건축물을 제조하는 사명감을 잃지 않는 것이 진정으로 사람들이 행복한 세상을 만드는데 기여하는 것이라고 생각한다.

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현재 꿈은 디케이보드를 100년 역사를 가진 기업으로 만드는 것이다. 사업가는 돈을 벌기보다 직원들 급여를 줄 때 마음이 기뻐야 한다. 그 마음이 몸에 배지 못하면 사장도 직원도 모두 고통이다. 직원들이 믿고 의지할 수 있는 직장으로 우뚝 설 수 있도록 혼신을 다하겠다.

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경영방침과 같이 사원과 더불어, 고객과 더불어, 이웃과 더불어 살아가며 화재에는 안전한 최고의 준불연 단열재 1등 기업이 되겠다.

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■ DK보드-X의 제품경쟁력은

지난 2019년 이후 매년 전국에서 열리는 건축박람회에서 디케이보드의 우수성을 선보인 DK보드-X는 친환경 수성 제품으로 현장시공성이 뛰어나며 가공성 및 준불연 성능이 월등히 뛰어나다는 평가를 받고 있다. 또한 ‘포름알데히드 FREE’ 친환경 단열재로서 시공 후에도 인체에 무해하다는 것을 많은 시험을 통해 입증했다.

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특히 DK보드-X는 시험제품, 품질성능과 시료 일관성을 위해 한국건설생활환경시험연구원(KCL) 삼척 화재방재본부 실화재시험연구센터에서 일괄적으로 시험을 진행했으며 2021년 6월11일 준불연 EPS 최초 DK보드-X 양산에 성공해 첫 제품을 출고했다. 이러한 성과는 정직한 품질의 단열재를 개발하기 위해 끊임없는 기술혁신과 투자를 해온 디케이보드 기업부설연구소 및 전 직원들의 오랜 헌신과 노력의 결실이다.

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또한 과감한 투자로 인한 성과로 올해 1월과 4월에 국토교통부 고시 제2022-84호에 의한 습식‧건식 실물모형시험 국내 1호 성적서를 획득했으며 EPS 단열재 50년 역사상 최초로 중소벤처기업부 성능인증(EPC)을 받기도 했다.

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DK보드-X는 디케이보드가 10여년의 기술개발과 투자를 통해 4개의 특허기술과 1개의 임치기술이 집약된 제품으로 극대화된 단열효과와 뛰어난 가공성, 우수한 융착력이 특징이다. 이는 단열재의 미숙성으로 시공현장에서 어려움이 많다는 사실에 주목해 완성됐다. 단열재업계에서는 유일하게 강제 숙성실을 운영해 시공 후 단열재가 수축과 휨, 뒤틀림없이 건축물 내부의 결로와 곰팡이 발생 하자를 최소화할 수 있었다. 이로 인해 건축사들과 시공사로부터 큰 호평을 받고 있으며 완공 후에도 시간이 지날수록 건축물의 안정성이 높아 다른 단열재와 차별화를 보여 높은 경쟁력을 갖추고 있다.

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이러한 제품 우수성을 바탕으로 DK보드-X는 현재 기준 전국 145개 학교 공사현장에 시공됐다. 특히 화재가 많이 발생하는 강원특별자치도에는 올해만 45개 학교에 시공되면서 전국 건축사와 건축업계 종사자들로부터 많은 관심을 받고 있다.

 

■ 강제 숙성실 운영 이유는

패시브협회는 단열재에 대해 최소 6주 이상 숙성을 강조하고 있다. 이는 현실적으로 불가능한 실정이다. 그러나 DK보드-X의 강제 숙성과정은 성형한 이후 약 72℃ 온도에서 6시간 1차 강제 숙성을 마친 후 30℃ 온도에서 1주간 2차 강제 숙성하는 절차를 거친다. 경험상 마지막 숙성을 일주일 이상 하게될 경우 패시브협회가 강조하는 6주 이상 품질수준을 만족한다. 최종 강제 숙성까지 끝나면 자재의 수축과 팽창이 없다.

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숙성 직후 온도 측정을 하면 온도가 그대로 유지된다. 6시간의 강제 숙성과정이 종료되고 3~4일 후에야 비로소 실외온도 수준으로 온도가 내려간다.

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특히 중요한 것은 성형 후 숙성을 강조하는데 성형 발포립 상태에서 숙성이 안되면 제품이 활처럼 휘어버린다. 발포립 싸이로 숙성은 8시간을 지키는 것이 중요한데 공정 과정에서 직원들이 이를 인지할 수 있도록 공정설비 곳곳에 안내 문구를 써서 붙여놨다.

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DK보드-X를 코팅할 때 실내온도가 약 35℃ 조건이 된다. 문제는 이 상태에서 코팅하기 위해 열에 의한 압력으로 인해 미세한 입자가 서로 밀면서 제품이 미세하게 수축된다. 이에 따라 코팅 이후 3시간 이상 숙성을 유지해 앞서 수축된 자재가 편평하게 펴질 시간을 갖는다. 코팅 이후에는 3시간 이상 숙성시킨 후 성형해 최종 숙성까지 시도하면 패시브협회에서 강조하는 수축과 휨 현상이 사라진다. 수축과 휨 현상이 발생하면 열교현상으로 습기가 발생해 곰팡이가 생기는 등 문제가 발생한다.

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■ 품질 일관성 유지 방법은

EPS의 경우 일반 건축용에서도 부위별로 샘플을 채취해 시험하면 각각 다른 결과가 나온다. 이는 특성상 입도(입자의 지름)가 모두 다르기 때문이다. 자재를 발포하면 원료사에서 제조할 경우에도 입도가 모두 다르다.

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결국 편차를 얼마나 줄이느냐가 관건인데 얼마나 일정하게 품질을 유지하는가에 대한 방법을 논할 때 청소 등 주변 환경정리도 중요하며 불시에 발생하는 에러에 대응토록 항상 3명의 직원이 기계 2대를 담당하도록 해 공정 중간 화장실을 가는 등 휴식을 취할 경우에도 대비한다.

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또한 자동화시스템을 구축한 것도 품질유지의 요소다. 자동화시스템은 직원들의 피로도를 줄여 집중력이 올라갈 수 있도록 보조 역할을 하는 동시에 생산성 향상을 기대할 수 있다.

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특히 자동화체계 특성상 기계오류 등 디테일한 부분에 신경써야 한다. 품질관리에만 초점을 맞추는 시스템이므로 공정상 기계 오류에는 대응하지 못하기 때문에 이에 대해서는 인력이 관리해야 하며 품질이 일정하게 나오는지 늘 감시해야 한다.

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■ 업계에 대한 평가는